中國制造業轉型升級迫在眉睫。記者近期赴粵、蘇、閩等地深入調研了解到，一方面，諸多關鍵技術打破國外壟斷，產品卻“叫好難叫座”，市場推廣陷困境，一些企業在生死掙扎;另一方面，部分領域產能過剩，核心技術受制于外企，國產裝備缺席。業內專家建議，要改變我國制造業低水平、低附加值的狀況，必須依靠科技創新和品牌創新，必須突破傳統思維“畫地為牢”的制約，加快推進產業轉型升級。

30%的降價：洋品牌不再“卡脖子”

記者采訪多個企業了解到，他們自主創新和技術攻關的成果使中國制造打破國外公司長久以來的壟斷，解決了“卡脖子”問題，在增強國家經濟安全性同時，使中國制造的競爭力和檔次不斷提升。例如，山東常林機械集團的高端液壓技術打破國外壟斷后，國外產品價格直接降低三分之一;盛瑞傳動股份有限公司8速自動變速器研發成功和上市，也使日本的變速器降價約三分之一。

在河北廊坊市固安縣的云谷(固安)科技有限公司，記者看到，第6代有源矩陣有機發光二極體(AMOLED)生產線項目實現主廠房全部封頂，即將開始潔凈廠房施工。技術支持這家工廠的是江蘇昆山維信諾公司，于2011年獲得國家技術發明一等獎。

長期以來我國顯示產業處于跟隨狀態，從第一代技術到第二代技術都是引進消化再創新，整體發展局面較為被動。在平板顯示領域專家、中科院院士歐陽鐘燦看來，第三代OLED技術具有超輕薄、可彎曲等特性，將帶來顯示器形態的重大變化，維信諾第六代AMOLED生產線建設將打破國外在OLED領域的壟斷地位，實現我國在新型顯示產業領域的“彎道超車”。

而在山東省桓臺縣，東岳集團有限公司首席科學家張永明正和他的團隊緊張研發新一代氯堿離子膜技術，2009年公司歷時八年攻關的離子膜成功下線，打破國外幾十年壟斷，解決了氯堿生產第一大國關鍵技術受制于人的局面，有力支持了國家經濟安全運行。

“目前我們產品和國外最先進產品相比，用電量只多出1%-2%。”張永明表示，我們正在研發下一代產品，屆時其性能有望超越國外產品。據了解，東岳推出離子膜技術后，外國公司已連續推出性能更優的兩代產品，價格卻由原來800美元/平方米，降到現在的300美元/平方米，中國氯堿及后續產業大大受益。

3方面的困局：產品推廣遭遇“滑鐵盧”

業內人士和企業界普遍認為，上述取得關鍵核心技術的企業將是我國制造業轉型升級的中流砥柱，但其產品“叫好不叫座”，市場推廣遭遇“滑鐵盧”。分析其原因，有以下三個方面。

首先，國內企業對新產品應用顧慮重重。全國工商聯副主席、東岳集團有限公司董事長張建宏表示，雖然氯堿協會多次號召大家支持國產膜，但國內企業大多愿意用成熟的產品，不愿意當“小白鼠”。

“有的企業說當你在市場上成功了我就用。”盛瑞傳動股份有限公司董事長劉祥伍說，這就容易導致沒有應用就無法改進，無法改進就更難應用的惡性循環。

二是國外壟斷企業的打壓與封殺。

“此前，美國杜邦等公司一直不推出他們的新產品，而我們產品一上市，他們就推第二代，我們改進后，他又推出第三代，有針對性打壓。”張永明說，“杜邦公司在東岳產品研發出來后，曾來談判，讓東岳放棄自己的技術路線，用他們技術生產然后各半分成，被我們果斷拒絕。”

三是不少國內企業缺少持續資金投入。由于科技研發往往需要較高投入，科技企業普遍比其他企業更需資金支持。國內企業在研發過程中，不少都是以其他產業掙的錢來支持這一產業創新，有的甚至是在“拿全部身家在賭”，一旦市場推廣遇阻，后續研發很難跟進。

“我們比三星提前5年研究OLED技術，全球前兩項柔性顯示標準也是我們主導制定的，但目前三星在全球中小尺寸OLED屏幕產量中所占比例已超過九成。”維信諾副總裁張德強認為，國內企業喜歡投資成熟的技術，但國外公司卻喜歡投資具有前瞻性尤其是顛覆性的黑科技，所以早期時我們雖有技術，但找到企業支持，引進社會資本還是很難。

2個點的毛利：企業利潤“傷不起”

福建寧德是全國重要的民營船舶業集聚地，當地的華海船業公司負責人張清潔說，目前造船行業估計仍存在30%左右的過剩產能。“造一條船只剩兩個點的毛利，企業普遍虧損，壓力大。”

一家位于濟南的農業機械裝備企業負責人告訴記者，這兩年來，受產能過剩影響，公司接到的制造新設備訂單比前幾年大幅減少，“公司去年業績下滑超過三分之一”。

即便身處新興產業和高新技術產業的企業，也對產能過剩導致的過度競爭深有感觸。“當年是缺芯少屏，2009年液晶屏投產后，企業年產值一路攀升到近50億元，可是2013年行業出現了產能過剩，價格被腰斬，企業產值一下落到了十幾億。”成都一家電子企業負責人介紹，企業近年來通過從大批量、小批次轉向多批次、小批量的市場，產值才實現回升。

記者調查發現，當前我國裝備制造業仍面臨一些突出問題。一些企業負責人認為，產能過剩是阻礙一些領域和行業向好的主要原因，而核心技術洋品牌居多、國產裝備缺席的局面仍然有待改變。

“工業機器人是ABB的，自動貼標打印設備來自意大利，那邊還有美國的……”在蘇州盛虹集團全資子公司國望高科的數字化車間里，投料、碼放、裝箱、封箱、貼標打印等自動化設備，正在有條不紊地運行。不過，這些智能設備多是國外進口。

蘇州盛虹相關負責人高蘇健說，一些國產機器人等智能裝置不夠精細，經常需要維修。“就算壞一個螺絲，也得停產整修，帶來很大麻煩，而國外機器人連續24小時工作多年都沒有問題。”

20%的差距：傳統思維“畫地為牢”

記者調研了解到，發達國家普遍存在“兩個70%”的現象，即服務業產值占國內生產總值的70%，制造服務業產值占整個服務業產值的70%。在美國，制造與服務融合型企業占制造企業總數的58%。與發達國家相比，我國制造業服務化水平還處于初級階段。我國制造業轉型升級亟須擺脫傳統思維“畫地為牢”的制約。

中國機械科學研究總院原副院長屈賢明表示，“制造服務業的發展滯后，令企業在價值鏈高端缺席。為用戶提供系統設計、系統成套、工程承包、遠程診斷維護、回收再制造、租賃等服務業未能得到培育，絕大多數企業的服務收入所占比重低于10%，發達國家已超過30%，個別領先企業如美國GE公司高達70%。”

據東莞經信部門介紹，受傳統粗放式工業發展思維模式影響，不少制造業企業還存在重規模輕質量、重速度輕效益、重批量生產輕個性化定制、重制造輕服務的現象，信息化和設計投入不足，自主研發設計能力欠缺，開展服務型制造的企業總量還不多。

福建省經信委生產服務業處處長陳居雷表示，目前服務型制造以基于產品的延伸服務為主，服務處于產品附屬地位。

此外，業界對服務型制造概念的內涵尚不清晰。記者在采訪中也感到，一些地方政府和企業已形成思維定勢，認為生產性服務是一個上層概念，而服務型制造只是生產性服務業的一個下屬概念，而這樣的認識會對實踐產生諸多不利導向，甚至有可能會把服務型制造誤導為“去制造化”。