為拓寬原料來源，加快乙烯工業發展，滿足社會經濟發展的需要，實現石油間接替代，近日，國家發改委核準了內蒙古包頭神華煤化工有限公司60萬噸/年煤經甲醇制烯烴項目。項目建設內容包括180萬噸／年甲醇裝置、60萬噸／年甲醇制烯烴(MTO)裝置、30萬噸／年聚乙烯裝置、30萬噸／年聚丙烯裝置。
　　該項目甲醇制烯烴裝置采用大連化物所與陜西新興煤化工科技發展公司、中石化洛陽工程公司合作開發的甲醇制低碳烯烴(DMTO)技術。DMTO技術是中國具有自主知識產權、居國際領先地位的創新技術，已經完成5千噸級工業化試驗。該項目是DMTO技術首次應用于大型工業化裝置。該項目總投資120多億元，項目資本金約40億元，占總投資的1/3。由神華集團與上海華誼集團合資建設。項目廠址選在內蒙古包頭市西南哈林格爾鎮，占地約300公頃。按照循環經濟理念，項目高度重視資源綜合利用和生態環境保護工作。采用先進技術加強源頭治理，如采用廢水制漿、廢水閉路循環、副產爐渣和粉煤灰制水泥等技術，努力實現廢棄物減量化、資源化和再利用，提高資源使用效率。
　　該項目建成投產后，中國將實現煤經甲醇制烯烴大規模產業化。一方面開創了石油間接替代新途徑，有利于提高中國石油安全保障能力。另一方面促進煤化工產業與石油化工產業有機結合，將顯著提高中國石化產品競爭力。同時，推動國有煤炭企業產業接續，為中國缺油富煤地區經濟發展培養出新的增長點。
　　烴類原料蒸汽轉化制氫系列催化劑及技術成功
　　中國石油化工股份有限公司齊魯分公司研究院承擔的烴類原料蒸汽轉化制氫系列化催化劑及應用技術項目榮獲2006年度國家科學技術進步獎。
　　氫氣是煉油化工企業提高原油加工深度、生產清潔燃料及生產合成氨不可缺少的重要原料，同時也是許多精細化工生產過程的原料。
　　目前，以烴類為原料的蒸汽轉化法是應用最廣、效率最高的基本工業制氫方法。其工藝過程是：烴類原料經凈化、配入蒸汽、混合預熱、進入500℃—850℃左右的變溫轉化催化劑床層內發生水蒸汽（和CO2）催化轉化反應，生成含有H2、CO、CO2和少量CH4的粗合成氣，后經變換和脫碳、甲烷化或PSA凈化，分別生產出高純工業氫和不同H2/CO比的羰基合成氣。
　　該工藝的關鍵技術是應用于500℃—850℃變溫床層內的蒸汽轉化催化劑。由于轉化反應在高溫、高壓和高水蒸汽（和CO2）分壓下進行，是強吸熱反應過程，要求轉化催化劑有很高而且穩定的轉化活性、優良的機械強度和耐沖刷性能。以高級烴為原料時，轉化催化劑還必須具有良好的抗積炭性能、抗中毒性能和再生性能。因此，烴類蒸汽轉化催化劑的開發具有很高的技術難度。
　　中國石化齊魯分公司研究院在國家有關部委和中石化的支持下，經過30年連續不斷地開發研究和推廣，開發成功了從以天然氣為原料，到以干點210℃的石腦油為原料的系列烴類蒸汽轉化催化劑及使用技術，獲得了10多項發明專利，系列化催化劑及使用技術達到了國際先進水平。取代了4家國外知名公司7個牌號催化劑，實現了烴類蒸汽轉化催化劑完全國產化，市場占有率95%%以上，取得了顯著經濟和社會效益。
　　齊魯分公司研究院不僅開發成功了系列烴類蒸汽轉化催化劑，而且完善了催化劑使用技術。可針對各用戶生產裝置不同的工藝特點、不同原料品種、不同轉化爐類型以及設計條件，推薦合理的催化劑組合和最佳的使用工藝條件，并提供現場技術服務，及時解決生產過程中由于工藝條件波動造成的催化劑中毒、積炭等事故，最大限度地為用戶排憂解難。此外，還針對甲醇合成氣和羰基合成氣的生產要求，研究開發了轉化爐入口配入不同含量的CO2的方法，并相應調整水碳比和出口溫度，生產高CO含量的合成氣，可控地生產出H2/CO比例合適的合成氣。
　　系列烴類蒸汽轉化催化劑的推廣應用，替代了所有品牌的進口產品，推動了中國制氫及制合成氣技術的全面進步。為中國清潔燃料生產，提高原油加工利用率，充分利用有限的資源創造了條件。由于催化劑活性提高、原料適用性增強、床層阻力下降、使用壽命延長等，使生產裝置的能耗物耗降低、生產成本下降，生產效率明顯提高。此外，針對中國石油資源相對短缺、煤資源相對豐富的現狀，煤加氫直接液化和間接液化技術的“煤制油”將會有大的發展，相對廉價的氫源對于煤加氫液化技術的推廣實施，實現能源結構換代升級，實現技術跨越具有積極的現實意義。